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膠合板的生產流程是一個多步驟的工藝，涉及原材料處理、單板生產、膠合壓製和後加工等環節。以下是主要的生產流程：
1. 原木處理
截斷：將原木切割成適合旋切或刨切的長度（通常為2.6米或定製尺寸）。
剝皮：去除樹皮，減少雜質對後續工序的影響。
蒸煮軟化（可選）：將原木浸泡或蒸煮（溫度約60-80℃），軟化木質纖維，便於旋切。
2. 單板生產
旋切（主要工藝）：
將軟化後的原木固定在旋切機上，旋轉切削出連續的單板（厚度0.1-4mm）。
刨切（特殊需求）：
對紋理要求高的木材（如裝飾麵板）采用刨切，得到直紋或特殊花紋的單板。
單板幹燥：
通過單板幹燥機（溫度70-120℃）將單板含水率降至6-12%，防止膠合後變形。
3. 單板整理
分選與修補：
剔除開裂、蟲眼等缺陷單板，修補小孔或裂縫。
塗膠：
在單板表麵均勻塗布膠黏劑（常用脲醛樹脂、酚醛樹脂或環保膠），塗膠量約100-300g/m²。
4. 組坯（疊合）
結構設計：
按“相鄰層木紋垂直”原則疊合單板（奇數層，如3層、5層），確保強度均衡。
對稱排列：
表層用優質單板，芯層可用較厚或低成本木材。
5. 熱壓成型
預壓（可選）：
初步加壓固定單板，減少熱壓時的錯位。
熱壓：
在熱壓機中（溫度110-140℃，壓力1.0-1.5MPa，時間1-1.5分鍾/mm厚度）使膠黏劑固化，形成穩定板材。
6. 後處理
冷卻與養生：
自然冷卻並靜置24-48小時，釋放內應力，穩定尺寸。
裁邊與砂光：
切割成標準尺寸（如1220×2440mm），砂光表麵至平整光滑。
分等與檢驗：
按國家標準（如GB/T 9846）進行強度、含水率、外觀分級。
7. 特殊處理（可選）
貼麵處理：附加裝飾層（如木皮、三聚氰胺浸漬紙）。
功能處理：防潮（酚醛膠）、防火（阻燃劑浸泡）、防腐（化學處理）等。
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